대만에서 제작 : HTC의 새로운 U11 플래그십 설계, 제조 및 테스트 방법

차례:

디자인 본부 내부 피어링
개별 구성 요소에 들어가는 테스트
하나의 건물에서 구성 요소에서 완성 된 전화까지
그리고 HTC U11이 준비되었습니다
HTC U11 미리보기

HTC U11 런칭을 앞두고 회사는 각 플래그십을 만드는 놀라운 과정을 보여주기 위해 문을 열었습니다. 대만 타이페이에서 모든 기자들이 어떻게 모이는지를 보도록 초청 된 기자 중 한 사람이 될만큼 운이 좋았습니다. 여러 건물, 사무실, 실험실 및 생산 라인을 통해 HTC가 설계 초기 단계부터 U11을 개별 구성 요소 테스트 및 최종적으로 곧 선반에 배치 될 개별 전화 조립에 이르기까지 U11을 어떻게 활용했는지 알았습니다.

처음부터 끝까지, 그것은 믿을 수 없을 정도로 통찰력있는 경험이었습니다.

디자인 본부 내부 피어링

HTC의 타이페이 본사는 연구 및 디자인의 주요 영역으로 사용되며 지난 10 년 동안 상징적 인 HTC 하드웨어를 담당하고 있습니다. 이곳에서 U11을 드로잉에서 프로토 타입, 그리고 마지막으로 프로덕션에 도입 한 디자인 랩을 엿볼 수있었습니다. 거대한 건물에는 날카로운 직각, 풍부한 양의 매끄러운 흰색 벽 및 건물의 전체 높이를 가로 지르는 개방형 아트리움에서 빛이 들어오는 유리로 채워져 있습니다.

더보기: HTC U11 미리보기

U11은 뛰어난 디자인의 뉘앙스로 여전히 HTC 전화와 연결되어 있다고 느낍니다.

디자인 팀은 개방 된 사무실 환경에서 일하면서 새로운 U11 및 릴리즈되지 않은 HTC 디자인 프로토 타입의 분해 된 구성 요소 뷰로 가득 찬 테이블에 매료 될 수있었습니다. (특히 재미있는 것은 HTC Legend와 비슷한 슬라이드 아웃 게임 패드가 장착 된 ~ 2009의 프로토 타입이었습니다.) U 시리즈의 3 개 전화기 모두 수년간의 작업이 끝나는 독특한 유리 뒷면이 있습니다. 이 건물에는 유리가 들어 있습니다.이 작품은 다른 유리 전화기에서는 볼 수없는 독창적 인 색상과 깊이 감을 보여줍니다.

HTC는 하드웨어 디자인을 자랑스럽게 생각하며 (디자인 어워드가 눈에 잘 띄게 표시됨) 최근 몇 년 동안 더 큰 위험을 감수하지 않은 이유를 조금 이해하는 데 도움이됩니다. 뛰어난 디자인 뉘앙스를 모두 갖춘 HTC U11은 여전히 지난 5 년 동안 HTC 전화와 매우 밀접한 관계가 있습니다. HTC가 오래되었다고 생각 되더라도 그 연속성을 높이 평가할 수 있습니다.

개별 구성 요소에 들어가는 테스트

본사에서 길을 벗어난 HTC에는 스피커 및 카메라와 같은 전화기의 개별 구성 요소 중 일부를 미세 조정하는 전용 건물이 있습니다. 방대한 특수 무향실을 포함하여 오디오 장비를 테스트하고 개발하기위한 전체 부서가 있습니다. 여기에서의 작업은 개별 스피커 하드웨어 개발에서 다양한 시뮬레이션 오디오 환경의 전화 통화 및 헤드폰 환경 조정에 이르기까지 다양합니다.

개별 구성 요소를 테스트하는 것은 화려하지 않지만 매우 중요합니다.

복도 아래에는 검은 색 바닥, 검은 벽 및 정전 커튼 (눈부심을 줄이기 위해) 덕분에 매우 이상하게 느껴지는 카메라 랩이 카메라 처리의 미세 조정에 매우 중요한 영역입니다. 특수 제작 된 장비는 카메라 펌웨어가 다양한 조명 조건, 색상 및 실제 장면을 해석하는 방식을 테스트하여 엔지니어가 개별 부품을 조정할 수있는 방법에 대한 피드백을 제공합니다. HTC의 카메라 엔지니어들은 카메라의 목표가 카메라가 현실 세계를 가능한 한 정확하게 반영하도록하고, 이미지가 사람의 눈에 계속 호소력을 갖도록 약간의 조정을하는 것입니다.

더: HTC U11 사양

HTC는 U11의 후면 카메라가 Google Pixel보다 1 포인트 높은 모바일 DxOMark Mobile 점수 90 점을 기록했다고 전했다. 우리는 그것이 어떻게 현실 세계로 변환되는지를보아야 할 것입니다.

하나의 건물에서 구성 요소에서 완성 된 전화까지

HTC의 제조 시설은 타이페이 외곽에서 약 45 분 거리 인 타오 위안시에 있으며 어두운 유리와 콘크리트로 이루어져 있으며, 전형적인 저층 도시 건물로 둘러싸여 있습니다. 내부에서 U11이 제작되는 것을 보았습니다. 개별 구성 요소 시트에서 조립 및 테스트를 완료하는 데까지 왔습니다.

전화의 주요 구성 요소는 한 줄로, 주로 소수의 사람들이 제어하는 자동화 된 기계로 조립됩니다. 프로세서, 커넥터, 메모리 장치 및 기타 작은 조각 시트는 메인 보드에 있으며 원래 4 세트로 부착됩니다. 조심스럽게 배치 한 후, 그들은 큰 질소 리플 로우 오븐에 공급되어 구성 요소를 효과적으로 베이킹하여 모든 부품이 납땜되도록합니다.

일련의 맞춤형 로봇 팔은 메인 보드의 유입 흐름을 뒤져서 보드를 다음 위치로 전달하기 전에 분리하고 다양한 작업을 수행합니다. 라인의 끝에서 보드 당 몇 분만 걸리면 거의 완전한 내부 어셈블리가 나옵니다.

테스트, 테스트 및 다시 테스트 – 생산 라인은 완벽을 추구합니다.

한 층 위로 조립 된 내부 구성 요소는 최종 조립을 위해 훨씬 더 사람이 움직이는 라인으로 이동합니다. 생산 라인은 "OCN"으로 표시되며 U11의 "Ocean"코드 명과 일치합니다. 라인 당 12 명의 작업자가 선택된 구성 요소를 체계적으로 구성하고 U11의 프레임에 배치하기 전에 각 구성 요소를 육안으로 검사하고 스캔합니다. 전화가 봉인 된 상태에서 몇 단계 내려 가서 전화의 "사전 테스트"섹션은 모든 전화를 전락 테스트합니다. 전화를 고무 보호 케이스에 넣으면 기계에서 30 번 이상 회전하여 내부 구성 요소가 단단히 부착되어 있습니다. 텀블 테스트를 완료 한 후 미세한 에어 제트로 내수성을 테스트합니다. 이 사전 테스트 과정을 거친 후에야 전화, 화면, 포트, 라디오 및 카메라에 대한 엄격한 자동화 된 기계 테스트를 거칩니다. 전화기에는 적절한 소프트웨어가 플래시되어 있으며 패키지로 제공됩니다.

10 명의 전화 중 하나가 완전히 새로운 추가 테스트를 위해 선정되었습니다. 작업자는 실제로 장치를 부팅하여 실제 사용을 시뮬레이션하는 수십 가지 추가 테스트를 수행합니다. 하나의 결함이 발견되면 주변의 모든 전화기가 회선에서 제거됩니다.